Please use this identifier to cite or link to this item:
https://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/38334
| Title: | มาตรการการปรับปรุงประสิทธิภาพพลังงานในกระบวนการผลิตสำหรับอุตสาหกรรมเซรามิก |
| Other Titles: | Production energy efficiency improvement measures for ceramic industry |
| Authors: | ฐาปนพงษ์ ลาธุลี |
| Advisors: | ศิริจันทร์ ทองประเสริฐ |
| Other author: | จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย. คณะวิศวกรรมศาสตร์ |
| Advisor's Email: | Sirichan.T@Chula.ac.th |
| Subjects: | อุตสาหกรรมเครื่องเคลือบดินเผา -- การอนุรักษ์พลังงาน Ceramic industries -- Energy conservation |
| Issue Date: | 2550 |
| Publisher: | จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย |
| Abstract: | วิทยานิพนธ์ฉบับนี้มีวัตถุประสงค์สำคัญเพื่อหามาตรการการปรับปรุงประสิทธิภาพพลังงานในอุตสาหกรรมเซรามิก โดยมาตรการที่นำเสนอสำหรับการอนุรักษ์พลังงานประกอบด้วย โรงงานตัวอย่างที่ 1 มาตรการจัดการให้เครื่องที่มีสมรรถนะสูงเดินเป็นเครื่องหลักจะสามารถประหยัดพลังงานไฟฟ้า 10,307.40 kWh/ปี คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้ 28,963.79 บาท/ปี โรงงานตัวอย่างที่ 2 มาตรการการลดลมรั่วในระบบอัดอากาศจะทำให้สามารถประหยัดพลังงานไฟฟ้า 19,877.8 kWh/ปี คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้ 7215.65 บาท/ปี โรงงานตัวอย่างที่ 3 มาตรการเพิ่มอุณหภูมิอากาศเผาไหม้ของเตาเผา ปริมาณเชื้อเพลิงที่ลดลง 122,752.69 kg/ปี โรงงานตัวอย่างที่ 4 เมื่อนำความร้อนทิ้งมาอุ่นชิ้นงานจะทำให้ประหยัดปริมาณความร้อนเท่ากับ 283,119.22 kJ/hr และการนำความร้อนทิ้งจากช่วงช่วงเย็นตัวมาอุ่นอากาศสำหรับการเผาไหม้สามารถการประหยัดเชื้อเพลิงเมื่อเทียบเป็นปริมาณความร้อนที่ต้องใช้ 204,311.23 kJ/hr โรงงานตัวอย่าง 5 เมื่อนำความร้อนทิ้งมาอุ่นชิ้นงานจะทำให้ประหยัดปริมาณความร้อนเท่ากับ 1,095,434.41 kJ/hr และการนำความร้อนทิ้งจากช่วงช่วงเย็นตัวมาอุ่นอากาศสำหรับการเผาไหม้สามารถการประหยัดเชื้อเพลิงเมื่อเทียบเป็นปริมาณความร้อนที่ต้องใช้ 372,640.60 kJ/hr โรงงานตัวอย่างที่ 6 การปรับตั้งความดันใช้งานของเครื่องอัดอากาศให้เหมาะสมกับเครื่องจักร สามารถลดพลังงานไฟฟ้าที่ใช้ในเครื่องอัดอากาศ 225,600 kWh/ปี และการเดินเครื่องอัดอากาศที่มีประสิทธิภาพดีกว่าเป็นเครื่องหลักสามารถพลังงานประหยัดไฟฟ้า 71,355 kWh/yr โรงงานตัวอย่างที่ 8 มาตรการการใช้อุปกรณ์ควบคุมความเร็วรอบมอเตอร์ควบคุมคิดเป็นเงินที่ประหยัดได้ 278,260 บาท/ปี โรงงานตัวอย่างที่ 9 การลดลมรั่วในระบบอัดอากาศจะทำให้สามารถประหยัดพลังงานไฟฟ้าซึ่งคิดเป็น 2,304 kWh/ปี โรงงานตัวอย่าง 10 การนำอากาศร้อนทิ้งจากเตาเผามาอบวัตถุดิบก่อนเข้าเตาเผา เมื่อนำความร้อนทิ้งมาอุ่นชิ้นงานจะทำให้ประหยัดปริมาณความร้อนเท่ากับ 536,466.00 kJ/hr และการนำความร้อนทิ้งจากช่วงช่วงเย็นตัวมาอุ่นอากาศสำหรับการเผาไหม้สามารถการประหยัดเชื้อเพลิงเมื่อเทียบเป็นปริมาณความร้อนที่ต้องใช้ 326,524.80 kJ/hr โรงงานตัวอย่าง 12 การนำอากาศร้อนทิ้งจากเตาเผามาอบวัตถุดิบก่อนเข้าเตาเผา เมื่อนำความร้อนทิ้งมาอุ่นชิ้นงานจะทำให้ประหยัดปริมาณความร้อนเท่ากับ 408,772.44 kJ/hr และการนำความร้อนทิ้งจากช่วงช่วงเย็นตัวมาอุ่นอากาศสำหรับการเผาไหม้สามารถการประหยัดเชื้อเพลิงเมื่อเทียบเป็นปริมาณความร้อนที่ต้องใช้ 159,872.76 kJ/hr โรงงานตัวอย่างที่ 13 การนำอากาศร้อนทิ้งจากเตาเผามาอบวัตถุดิบก่อนเข้าเตาเผา เมื่อนำความร้อนทิ้งมาอุ่นชิ้นงานจะทำให้ประหยัดปริมาณความร้อนเท่ากับ 285,240.00 kJ/hr และการนำความร้อนทิ้งจากช่วงช่วงเย็นตัวมาอุ่นอากาศสำหรับการเผาไหม้สามารถการประหยัดเชื้อเพลิงเมื่อเทียบเป็นปริมาณความร้อนที่ต้องใช้ 159,872.76 kJ/hr โรงงานตัวอย่าง 14 การนำอากาศร้อนทิ้งจากเตาเผามาอบวัตถุดิบก่อนเข้าเตาเผา เมื่อนำความร้อนทิ้งมาอุ่นชิ้นงานจะทำให้ประหยัดปริมาณความร้อนเท่ากับ 608,164.20 kJ/hr การนำความร้อนทิ้งจากช่วงช่วงเย็นตัวมาอุ่นอากาศสำหรับการเผาไหม้สามารถการประหยัดเชื้อเพลิงเมื่อเทียบเป็นปริมาณความร้อนที่ต้องใช้ 316,845.67 kJ/hr |
| Other Abstract: | The main purpose of this thesis is to find the measures in improving the energy’s efficiency for the ceramic industry. The example factory 1 using base load compressed air can reduce electrical energy consumption 10,307.40kWh/year. The example factory 2 using minimizing leakage in compressed air that can be saved 19,877.8 kWh/year. The example factory 3 improves efficiency in kiln by combustion control that can be saved energy consumption 122,752.69 kg/year. The example factory 4 uses waste heat recovery from preheat zone can be saved 283,119.22 kJ/hr and cooling zone can be saved 204,311.23 kJ/hr. The example factory 5 uses waste heat recovery from preheat zone can be saved 1,095,434.41 kJ/hr and cooling zone can be saved 372,640.60 kJ/hr. The example factory 6 using base load compressed air can reduce electrical energy consumption 71,355 kWh/year. The example factory 8 using variable speed drive (VSD) can reduce electrical energy consumption in motor that can be saved 278,260 baht/year. The example factory 9 minimizing leakage in compressed air that can be saved 2,304 kWh/year. The example factory 10 uses waste heat recovery from preheat zone can be saved 536,466 kJ/hr and cooling zone can be saved 326,524.80 kJ/hr. The example factory 12 uses waste heat recovery from preheat zone can be saved 408,772.44 kJ/hr and cooling zone can be saved 159,872.76 kJ/hr. The example factory 13 uses waste heat recovery from preheat zone can be saved 285,240 kJ/hr and cooling zone can be saved 159,872.76 kJ/hr. The example factory 14 uses waste heat recovery from preheat zone can be saved 608,164.20 kJ/hr and cooling zone can be saved 316,845.67 kJ/hr. |
| Description: | วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2550 |
| Degree Name: | วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต |
| Degree Level: | ปริญญาโท |
| Degree Discipline: | วิศวกรรมอุตสาหการ |
| URI: | http://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/38334 |
| URI: | http://doi.org/10.14457/CU.the.2007.1127 |
| metadata.dc.identifier.DOI: | 10.14457/CU.the.2007.1127 |
| Type: | Thesis |
| Appears in Collections: | Eng - Theses |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| Thapanapong_la.pdf | 2.42 MB | Adobe PDF | View/Open |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.